5.1. Было обнаружено, что испытания на твердость очень полезны для оценки материалов, контроля качества производственных процессов, а также исследований и разработок. Твердость, хотя и носит эмпирический характер, может коррелировать с пределом прочности для многих металлов и сплавов, а также является показателем обрабатываемости, износостойкости, вязкости и пластичности. 5.2 Испытания на микроиндентирование используются для оценки и количественной оценки изменений твердости, возникающих на небольшом расстоянии. Эти изменения могут быть преднамеренными, например, вызванными локальной поверхностной закалкой, например, дробеструйной обработкой, холодным волочением, пламенной закалкой, индукционной закалкой и т. д., или в результате таких процессов, как науглероживание, азотирование, карбонитрирование и т. д.; или это могут быть непреднамеренные изменения из-за таких проблем, как обезуглероживание, локализованное размягчение в процессе эксплуатации или проблемы композиционной/микроструктурной сегрегации. Низкие испытательные усилия также расширяют возможности испытаний на твердость материалов, слишком тонких или слишком маленьких для испытаний на макроиндентирование. Испытания на микроиндентирование позволяют проводить испытания на твердость определенных фаз или компонентов, а также участков или градиентов, слишком малых для оценки с помощью испытаний на макроиндентирование. 5.3. Поскольку испытания на твердость при микроиндентировании выявляют вариации твердости, которые обычно существуют в большинстве материалов, одно значение испытания может не отражать объемную твердость. Для определения объемной твердости можно использовать испытания по Виккерсу при усилии 1000 гс, но, как и при любом испытании на твердость, рекомендуется сделать несколько отпечатков и рассчитать среднее и стандартное отклонение, при необходимости или по мере необходимости. 5.4. Испытание на твердость микроиндентированием обычно проводится для количественной оценки изменений твердости, возникающих на небольших расстояниях. Для определения этих различий требуется очень небольшой физический отступ. Тестеры, которые создают отпечатки при очень низких испытательных усилиях, должны быть тщательно сконструированы, чтобы точно прикладывать испытательные силы точно в нужном месте, и должны иметь высококачественную оптическую систему для точного измерения диагонали (или диагоналей) небольших отпечатков. Испытательные усилия в верхнем диапазоне диапазона усилий, определенного в 1.2, могут использоваться для оценки объемной твердости. В целом индентор Виккерса лучше подходит для определения объемных (средних) свойств, поскольку твердость по Виккерсу не изменяется при выборе испытательной силы от 25 до 1000 гс, поскольку геометрия отпечатка постоянна в зависимости от глубины отпечатка. Однако отпечаток по Кнупу не является геометрически идентичным в зависимости от глубины, и будут различия в твердости по Кнупу, особенно при испытательных усилиях <200 гс, в диапазоне усилий, определенном в 1.2 (и выше этого диапазона); следовательно, твердость по Кнупу обычно не используется для определения объемной твердости, за исключением значения 500 гс, где E140 дает перевод в другие шкалы испытаний, а испытания по Кнупу не следует проводить при испытательных усилиях выше 1000 гс. Большинство испытаний Кнупа вариаций твердости корпуса проводятся при нагрузках от 100 до 500 гс. Если испытание проводится для достижения определенного значения объемной твердости, например HRC, то большинство таких испытаний будет проводиться с использованием Кнупа при нагрузке 500 гс. Из-за большой разницы между длинной и короткой диагоналями Кнупа индентор Кнупа часто лучше подходит для определения изменений твердости на очень малых расстояниях по сравнению с индентором Виккерса. Испытания Виккерса и Кнупа при нагрузках &#≤25 гс подвержены неточностям из-за сложности измерения чрезвычайно малых отпечатков (<...
ASTM E384-16 История
2022ASTM E384-22 Стандартный метод определения твердости материалов при микроиндентировании
2017ASTM E384-17 Стандартный метод определения твердости материалов при микроиндентировании
2016ASTM E384-16 Стандартный метод определения твердости материалов при микроиндентировании
2011ASTM E384-11e1 Стандартный метод определения твердости материалов по Кнупу и Виккерсу
2011ASTM E384-11 Стандартный метод определения твердости материалов по Кнупу и Виккерсу
2010ASTM E384-10e2 Стандартный метод определения твердости материалов по Кнупу и Виккерсу
2010ASTM E384-10e1 Стандартный метод определения твердости материалов по Кнупу и Виккерсу
2010ASTM E384-10 Стандартный метод определения твердости материалов при микроиндентировании
2009ASTM E384-09 Стандартный метод определения твердости материалов при микроиндентировании
2008ASTM E384-08ae1 Стандартный метод определения твердости материалов при микроиндентировании
2008ASTM E384-08a Стандартный метод определения твердости материалов при микроиндентировании
2008ASTM E384-08 Стандартный метод определения твердости материалов при микроиндентировании
2007ASTM E384-07a Стандартный метод определения твердости материалов при микроиндентировании
2007ASTM E384-07 Стандартный метод определения твердости материалов при микроиндентировании
2006ASTM E384-06 Стандартный метод определения твердости материалов при микроиндентировании
2005ASTM E384-05a Стандартный метод определения твердости материалов при микроиндентировании
2005ASTM E384-05 Стандартный метод определения твердости материалов при микроиндентировании
1999ASTM E384-99e1 Стандартный метод определения твердости материалов при микроиндентировании
1999ASTM E384-99 Стандартный метод определения твердости материалов при микроиндентировании