Широкое использование оборудования из застекленной стали в высококоррозионных химических процессах привело к необходимости обнаружения слабых мест в покрытии и их ремонта до того, как произойдет катастрофический отказ в процессе эксплуатации. Целью этого испытания является обнаружение неоднородностей и тонких участков стеклянного покрытия на металле, чтобы убедиться в отсутствии дефектов покрытия и его достаточной толщине, чтобы выдерживать предписанные условия эксплуатации. Испытательное напряжение может быть выбрано любым желаемым значением до 20 000 В, что делает испытание применимым к широкому диапазону требований к толщине. Когда из-за пузырьков или дефектов толщина стекла в каком-либо месте становится меньше, чем достаточно, чтобы выдержать приложенное напряжение, возникает прокол с сопутствующей индикацией дефекта. Затем необходимо принять меры по устранению дефекта, прежде чем оборудование можно будет использовать для работы в коррозионных условиях. (Если такие дефекты обнаруживаются до того, как оборудование покинет завод производителя, обычно можно нанести еще один слой стекла и обжечь его, чтобы он стал неотъемлемой частью покрытия.) 1.1 Этот метод испытаний охватывает определение надежности стеклянного покрытия на металле и является предназначено для использования производителями оборудования, которое предназначено для работы в условиях сильной коррозии, когда выход из строя покрытия в процессе эксплуатации может привести к серьезному повреждению открытого металла. Его использование за пределами завода производителя не рекомендуется, поскольку неправильное или неизбирательное тестирование может привести к проколам, которые трудно отремонтировать без возврата оборудования на завод производителя. Этот метод испытаний обнаруживает не только существующие дефекты в стеклянном покрытии, но и области, где стекло может быть достаточно тонким, что может привести к преждевременному выходу из строя при эксплуатации. 1.2 Значения, указанные в единицах СИ, следует считать стандартными. Никакие другие единицы измерения в настоящий стандарт не включены. 1.3 Настоящий стандарт не претендует на решение всех проблем безопасности, если таковые имеются, связанных с его использованием. Пользователь настоящего стандарта несет ответственность за установление соответствующих мер безопасности и охраны труда и определение применимости нормативных ограничений перед использованием. Конкретные меры предосторожности см. в разделе 7.
ASTM C537-87(2009) История
2023ASTM C537-87(2023) Стандартный метод испытаний надежности стеклянных покрытий на реакционном оборудовании из застекленной стали высоким напряжением
2018ASTM C537-87(2018) Стандартный метод испытаний надежности стеклянных покрытий на реакционном оборудовании из застекленной стали высоким напряжением
1987ASTM C537-87(2014)e1 Стандартный метод испытаний надежности стеклянных покрытий на реакционном оборудовании из застекленной стали высоким напряжением
1987ASTM C537-87(2009) Стандартный метод испытаний надежности стеклянных покрытий на реакционном оборудовании из застекленной стали высоким напряжением
1987ASTM C537-87(2004)e1 Стандартный метод испытаний надежности стеклянных покрытий на реакционном оборудовании из застекленной стали высоким напряжением
1987ASTM C537-87(1998) Стандартный метод испытаний надежности стеклянных покрытий на реакционном оборудовании из застекленной стали высоким напряжением