4.7 Эксплуатационные показатели Физико-механические свойства труб должны соответствовать положениям таблицы 3. Таблица 3. Физико-механические свойства труб Индексная жесткость кольца/(кН/㎡) SN8 ≥ 8 SN10 ≥ 10 SN12,5 ≥ 12,5 Испытание на удар падающим грузом 10/10 Гибкий образец через кольцо гладкий, без обратного изгиба, без трещин, Испытание в неразъемной печи с двумя стенками. Отсутствие пузырьков, отсутствие расслоений, отсутствие трещин. Коэффициент ползучести, % ≤4. Время индукции окисления, мин. ≥20. 5. Метод испытания. 5.1. Настройка состояния и испытательная среда. Образец находится при температуре (23±2). °С. Регулировку и тестирование следует проводить при условии, что относительная влажность составляет (50±2)%, а время настройки режима должно быть не менее 24 часов. Для труб номинальным внутренним диаметром более 600 мм время корректировки состояния должно быть не менее 48 часов. 5.2 Измерение внешнего вида и размера 5.2.1 Внешний вид должен быть выполнен в соответствии с положениями пункта 8.2 стандарта GB/T19472.1-2019. 5.2.2 Размеры Эффективная длина, средний внешний диаметр, средний внутренний диаметр, толщина стенки, длина соединения, средний внутренний диаметр раструба и толщина стенки раструба трубы измеряются в соответствии с правилами GB/T8806-2008. 5.3 Прочность на растяжение должна определяться в соответствии с GB/T1040.2-2006. 5.4 Модуль упругости при изгибе должен определяться в соответствии с GB/T9341-2008. 5.5 Массовый расход расплава должен соответствовать нормам GB/T3682.1-2018. 5.6 Кольцевая жесткость должна определяться в соответствии с GB/T9647-2015. 5.7 Испытание на удар падающим грузом проводится в соответствии с правилами GB/T14152-2001. Гибкость кольца 5.8 осуществляется в соответствии с правилами GB/T39385-2020. 5.9 Испытание печи проводится в соответствии с правилами GB/T19472.1-2019. 5.10 Коэффициент ползучести должен соответствовать положениям GB/T18042-2000. 5.11 Время индукции окисления должно проводиться в соответствии с положениями GB/T19466.6-2009. 6 Правила контроля 6.1 Одна и та же партия сырья, одна и та же спецификация обсадной трубы, изготовленная по одной и той же рецептуре и в условиях технологического процесса, представляет собой одну партию. Когда внутренний диаметр трубы составляет ≤500 мм, количество каждой партии не должно превышать 60 т. Если Количество продукции невелико, а период производства составляет менее 60 т за 7 дней. Затем возьмите 7 дней производства в виде партии. Когда внутренний диаметр трубы> 500 мм, количество каждой партии не должно превышать 300 т. Если объем производства небольшой, а период производства 30 дней составляет менее 300 т, 30-дневный выпуск будет рассматриваться как одна партия. . 6.2 Заводской контроль 6.2.1 Заводскими проверками являются жесткость кольца, гибкость кольца, испытание в печи, испытание на удар падающим грузом и время индукции окисления. 6.2.2 Отбор проб проводится в соответствии с положениями GB/T2828.1-2012, с использованием обычного плана отбора проб, принимая уровень общего контроля I и квалифицированный уровень качества (AQL) как 6.5. План отбора проб показан в таблице. 4. Таблица 4. Единицей плана выборки является корневая партия (N) Размер выборки (n) Принятое количество (Ac) Отклоненное количество (Re) ≤150 8 1 2 151～300 13 2 3 301～500 20 3 4 501～1200 32 5 6 1201 ～3200 50 7 8 3201～10000 80 10 11 6.2.3 Среди образцов, прошедших выборочный контроль в соответствии с 6.2.2, выбирают случайным образом образцы и проводят испытания на кольцевую жесткость, гибкость кольца и ударную нагрузку падающим грузом; и в соответствии с требования 5.2.1. Случайным образом выбирают 3 образца, измеряют толщину стенки ламината и принимают минимальное значение. 6.3 Типовой контроль Объектами типового контроля являются все пункты 4.5, 4.6 и 4.7. Обычно не реже одного раза в год. При возникновении одной из следующих ситуаций также следует провести типовую проверку. а) При наличии серьезных изменений в конструкции, материалах и процессах, которые могут повлиять на эксплуатационные характеристики продукции; б) При возобновлении производства после модификации оборудования или капитального ремонта; в) При возобновлении производства после длительного простоя продукции; г) ) Результаты заводской проверки и последней типовой проверки, когда результаты существенно различаются. 6.4 Если какой-либо из пунктов Правил судейства 4.5, 4.6 и 4.7, за исключением толщины стенки ламината, не соответствует требованиям Таблицы 4, он будет признан неквалифицированным. Если какие-либо из испытаний толщины стенки ламината, кольцевой жесткости, гибкости кольца и ударного воздействия падающего груза не соответствуют целевым показателям, для повторной проверки данного изделия отбирается двойная проба из числа квалифицированных проб, отобранных в соответствии с 6.2.2. Если все же это не удастся, партия будет считаться неквалифицированной. 7 Маркировка, транспортировка и хранение 7.1 Маркировка На каждом корпусе имеется как минимум одна постоянная маркировка на гребне волны, которая должна содержать наименование изделия, код материала, номинальный размер, уровень кольцевой жесткости, стандарт реализации и наименование производителя (заводское наименование может быть сокращенно), Дата производства. 7.2 При погрузке, разгрузке и транспортировке транспортируемая продукция не должна подвергаться сильным ударам, броскам или сильному давлению.Для штабелирования и транспортировки следует использовать специальные трубные подушки. 7.3 Помещение для хранения труб должно быть ровным и аккуратно уложенным. Высота штабелирования не должна превышать 4 м. Их следует хранить вдали от источников тепла и не следует хранить или выставлять на открытом воздухе.